Specificaties Kanten

Toleranties geven de afwijking aan van een werkelijke waarde van de nominale waarde, bijvoorbeeld in lengte, hoek of vorm. Bijna geen enkel productieproces kan exact aan de gegeven afmetingen voldoen. Niettemin worden de toegestane afwijkingen gedefinieerd als toleranties om de precieze productie van het eindproduct te kunnen garanderen.

De haalbare toleranties variëren tussen de afzonderlijke productiemethoden, omdat sommige processen toestaan ​​dat proces gerelateerde toleranties groter zijn dan andere.

Om exact te voldoen aan de eisen voor de productie van een component, is de specificatie van de toleranties onmisbaar. Op basis van de tolerantie-informatie kan na de productie van een component worden gecontroleerd of deze zich binnen het vereiste bereik bevindt, bijvoorbeeld:

Lengtetolerantie in [mm]: 100 ± 3 betekent dat een lengte tussen 97 mm en 103 mm voldoet aan de eisen → afmeting is in orde

Hoektolerantie: 90 ° ± 0 ° 20 ‘betekent dat een hoek tussen 89 ° 80’ en 90 ° 20 ‘overeenkomt met de vereiste → afmeting is ok

Hoe restrictiever de gespecificeerde tolerantieafwijkingen zijn, hoe duurder de productie en navenant hogere kosten.

Hoektoleranties worden gespecificeerd in de standaard DIN ISO 2768-1 (algemene toleranties) of standaard DIN 6935 (koud buigen van platte staalproducten).

Lengtetoleranties en snijkantkwaliteiten worden beschreven in de norm DIN EN ISO 9013 2017 Thermisch snijden. Onderverdeling van de norm in de volgende testcriteria is mogelijk

Haaksheid of kanteltolerantie

Hoe “recht” is de snede?

Ruwheid van het snijvlak

Hoe “soepel” is de snede?

Maattoleranties (lengteafmetingen)

Hoe precies wordt de snede gepositioneerd?

Vorm en oppervlaktetolerantie

Vorm- en oppervlaktetoleranties zijn sterk afhankelijk van het gekozen materiaal (staal, aluminium, roestvrij staal, enz.) En de productiemethode (koudgewalst, warmgewalst).

In individuele gevallen moet de juiste norm worden gezocht.

• De minimale buigradius is de kleinst mogelijke buigradius. Vallen onder de minimale buigradius leidt tot scheuren aan de buitenkant, kneuzingen aan de binnenkant en verandering in de dwarsdoorsnede in de buigzone. Dientengevolge is er een groot risico dat het buigdeel van plaatmetaal breekt. Vanwege de verschillende fysische eigenschappen van verschillende platen varieert de minimale buigradius afhankelijk van het metaal.
• Deze formule wordt gebruikt om de minimale buigradius te berekenen:
• Minimale buigradius (binnenkant) = plaatdikte x materiaal specifieke conversiefactor

Conversiefactor afhankelijk van het materiaal

• Staal: 1 tot 3
• Roestvrij staal: 0,8 tot 1,2
• Aluminium: 0,9 tot 3

• Het vouwen van plaatstaal verandert de vorm van het materiaal permanent. Het is niet alleen aan de rand van de lijn om te vervormen, maar ook in de omgeving. In de binnen radius wordt het materiaal samengedrukt, uitgerekt in de buitenradius. Deze krachten beïnvloeden vaak gaten in dit gebied. Hoe dichter het gat zich bij de vouwlijn bevindt, hoe meer het vervormt. Bovendien hebben de materiaaldikte en de opening van de matrijs een directe invloed op het vervormingsgebied. Hoe dikker het materiaal, hoe breder de matrijsopening – en dus het aangetaste vervormingsgebied.

• Vervorming van de gaten kan echter worden voorkomen. Dit vereist dat de gaten op de juiste plaatsen en in de gewenste diameters worden geplaatst. Als de minimale afstanden niet worden gehaald, kunnen de posities van de gaten verschuiven. In het ergste geval voldoen de werkstukken dan niet meer aan de toleranties.

De afstand van het formule-element (hier het rechthoekige gat) tot de buiglijn is te klein. Het vouwen vervormt het vormelement. Het vormelement bevindt zich buiten de vervormingszone. Bij het vouwen behoudt het zijn vorm.

Om de minimale afstand te berekenen, zijn deze formules van toepassing:

Extra sneden in de buigzone

Als de minimale afstand niet volledig kan worden aangehouden, bieden vrije sneden een oplossing en voorkomen ongewenste vervorming. Extra sneden zijn eenvoudige uitsparingen in de buigzone. Bij het ontwerpen van uitsparingen moeten de volgende punten worden opgemerkt:

Er moet nog voldoende materiaal in de buigzone zijn, zodat de stabiliteit van het onderdeel wordt gewaarborgd. Scherpe uitsparingen, zoals rechthoeken, zijn vaak een trigger voor scheuren omdat het materiaal in de hoeken verzwakt is. De ideale vorm voor het vrijsnijden van de buigzone is een rechthoekige uitsparing met ronde hoeken.

De geselecteerde beenlengte beïnvloedt ook aanzienlijk het resultaat van gebogen delen. Dit kan problemen veroorzaken als de ledemaatlengte te kort is. Als dit te kort is, rust een zijde van het werkstuk niet meer op het buiggereedschap. Dienovereenkomstig kan het plaatmetalen deel niet zo worden gemaakt. Hetzelfde probleem doet zich voor wanneer twee bochten te dicht bij elkaar liggen.

Als de beenlengte te kort is, zal het onderdeel niet op de matrijs rusten tijdens het buigen. Het onderdeel kan niet worden gebogen.Bij voldoende beenlengte rust het werkstuk en kan het worden gebogen. De minimale lengte van het been bij het buigen hangt af van de breedte van de matrijs. Dit hangt op zijn beurt af van de dikte van het te vouwen materiaal.

Omdat lasersnijden ook een minimale breedte hebben, moeten ze correct worden weergegeven in uw CAD-bestand. We vragen u om ervoor te zorgen dat de laserlijnen vrij buigen. Hiervoor kunt u een kleine uitsparing in uw tekening aanbrengen.

Zonder enige ruimte tussen de buigzones kan het materiaal langs de snede blijven scheuren. Met wat ruimte tussen de buigzones is er geen kerfeffect en kan uw onderdeel correct worden gebogen.